납품·수리 사례 | Case Story

글로벌 식음료 브랜드 납품 생산라인에서 진행한 자동라인 리트로핏(Retrofit) 프로젝트입니다.
제품 변경으로 인해 기존 병 규격을 사용할 수 없게 되면서 생산라인 개편이 필요하였으나, 기존 설비 전체를 교체하지 않고 활용 가능한 설비를 최대한 유지하는 방향으로 개선을 진행하였습니다.
현장 점검 결과 기존 액상충진기, 세병기, 자동라벨러, 병수집기는 재활용이 가능하다고 판단하였으며, 병공급기와 캡핑기만 신규 적용하여 생산라인을 재구성하였습니다.
세병기는 변경된 병 규격에 맞춰 몰드와 병 고정용 집게 높이를 재조정하였으며, 턴테이블이 부하 발생 시 간헐적으로 슬립하는 현상을 확인하여 고정 구조를 개선하였습니다.
자동라벨러는 초기 점검 당시 사용 가능하다고 판단되었으나 실제 시운전 과정에서 구형 장비 특성으로 인해 센서 인식과 라벨 경로 세팅에 어려움이 확인되었습니다.
또한 비디오젯(Videojet) 날인기를 신규 장착하면서 라벨 이송 경로에서 에러가 발생하였으며, 라벨 경로와 센서 위치를 재조정하여 안정적으로 운전할 수 있도록 개선하였습니다.
설치 완료 이후에는 고객사의 요청에 따라 병공급기 위치를 약 90도 변경하여 작업 동선을 개선하였으며, 기존 정지 버튼 접근성 문제를 해결하기 위해 정지 버튼 추가 설치 및 릴레이 시퀀스 회로를 구성하였습니다.
시운전 과정에서는 후단 충진 설비의 생산 속도와 병공급기 공급량 차이로 인해 병목 현상이 발생하였으며, PLC 제어 로직을 수정하여 내부 적재량이 증가할 경우 자동으로 공급을 제어하도록 개선하였습니다.
또한 기존 8열 액상충진기 점검 과정에서 충진량 보정 시 특정 노즐과 실제 제어 채널이 일치하지 않는 현상을 확인하였으며, 향후 유지보수 과정에서 혼선을 방지할 수 있도록 입출력 구성과 배선 상태를 점검할 예정입니다.
그 외에도 액상충진기 및 캡핑기 하우징 구조 보완, 단발충진기 풋스위치 수리, 저온 환경에서 발생한 설비 문제 개선 등 자동라인 전반에 대한 점검과 개선 작업을 함께 진행하였습니다.
이번 프로젝트는 신규 자동라인 구축 대신 기존 설비를 최대한 활용하여 투자 비용을 절감하고 생산 안정성을 확보한 자동라인 개선 사례입니다.